品保人的部落格

學會使用6σ的好處是:如何用有條理與邏輯的方式解決問題,將原因用科學驗證的方式抽絲剝繭逐一釐清後,找出關鍵要因或多個要因,然後驗證採取措施成果的又效性,再以Replication(重複)測試確定一致性與穩定性..而且,6 Sigma 適用於任何行業(過程)，不限製造業的。

這是將上課所學到的知識,簡單整理在部落格中,希望對讀者能有啟發的功效:

六標準差介紹  (6σ制度= TQM 之落實性制度)
       六標準差，又稱為六西格瑪，英文為Six Sigma，簡寫為6σ，是1986年由摩托羅拉公司的比爾·史密斯提出的概念；此概念屬於製造業的品質管理範疇，西格瑪（Σ，σ）指統計學中的標準差。旨在生產過程中降低產品及流程的缺陷次數，防止產品變異，提升品質。六標準差也可作為企業策略的制定工具，在其他範疇內，任何導致顧客不滿的東西都被定義為瑕疵。
       六標準差用來嚴格要求良品率（Yield），一般而言相同的流程、程序，每重複一百萬次只允許有三次或四次以下的錯誤，若達五次錯誤即是未達六標準差所設定的高良品率水準。目前以美國的老牌企業最積極導入六標準差，除前述的摩托羅拉，也包含了福特汽車、通用電氣、微軟、美林證券、希捷、雷斯安、3M等 知名老牌公司。一般來講，六西格瑪有三個層次的含義： 首先是統計學上的意義，即產品質量屬性的標準差小於客戶要求規格的6倍，即為百萬分之3.4的缺陷率； 其次是改進的過程，即定義、測量、分析、改進、控制5個階段或步驟； 最後是一套科學的質量改進方法集，包含了質量改進所需的各種工具方法。如，新老7種QC工具、QFD、FMEA等。

        以常態分佈來看(下圖),若是屬於6σ(+/- 3σ),平均值在規格中心,則99.73%會在管制範圍內
      
                                                                  (資料來源:中華民國品質學會 六標準差黑帶 教材)

     6 Sigma 推動與管理職稱
          盟主(Champion)：一位資深功能領導（高階主管），負責6 Sigma 計畫全面的方向與活動，盟主確保計畫之核准，獲得必要的支持，並以全面的功能目標和顧客的CTQ為重。。
         黑帶大師(Master Black Belt)：一位全職的領導、老師和黑帶的指導老師。
         黑帶(Black Belt)--領導工程師：一位全職品質團隊的領導，受過使用6 Sigma工具的訓練，且負責在不同階段的六個標準差方法論中，完成六個標準差計畫。
         綠帶(Green Belt)--執行工程師：受過使用6 Sigma工具的訓練，焦點放在執行目前功能／職位較小的計畫，由跨功能小組帶領6 Sigma 創新。

     6 Sigma 之推動與管理
     ․最高主管的良好支持非常重要。
     ․用對人選／態度／技術之重要性。
     ․在開始6 Sigma 計畫前，培訓是絕對必要的。
     ․計畫的審查對計畫的成功有著絕對的必要性。
     ․挑選計畫對產生動能和結果有絕對的必要性。
     ․對6 Sigma 的科學嚴密方法不可妥協。
     ․提供黑帶財務衡量方法，以便組織瞭解且採信。
     ․黑帶大師（MBB）應以企業導向，具有企業經營觀的策略體認，知道6 Sigma 是一個巨大的企業文化改變，必須準備應付典型地對變革的反應和反彈。


定義CTQ關鍵品質(Critical To Quality)
    CTQ是任何產品或服務的特質，此特質會滿足一項主要的顧客要求或製程（過程）要求
     一.Critical-To-Quality (CTQ) 品質關鍵點
         企業提供的產品和服務必須滿足客戶要求的品質特徵.在Six Sigma (六西格瑪)中,通常用Y來表示.很多公司都是把其作為一個輸出的衡量性指標（Outcome Indicator）

     二. CTQ 是通過分析確定的顧客的關鍵特性.
         Y是由CTQ導出的組織內部某個具體流程的關鍵輸出變量或關鍵輸入變量

     三. CTQ是從顧客角度出發，影響顧客滿意度的質量特性，而six sigma中的Y是項目改善對象。

     四.在產品製造上，我認為可以把CTQ粗略地分為兩大類別：產品特性和過程參數。 確定CTQ是最重要同時也是最困難的工作之一，且沒有一定之規。 CTQ的確定有以下一些方法：
          1）由客戶指定。 有些客戶會對某些特定產品規定一些特別重要的特性。
          2）可以召集相關的人員，特別是產品工程師 ，工藝工程師以及流程操作人員討論，哪些產品特性或過程參數對最終產品品質有重要影響。 哪個領域都有專家，應該群策群力。
         3）收集關於該產品在sample-built或pilot run中發現的問題，或類似產品在生產過程中及使用現場發現的問題的數據，然後進行分析（比如用pareto chart），得出CTQ。
         4）對一些複雜的流程（即不太清楚流程的哪些變量對流程輸出的質量有關鍵影響），也許需要藉助DOE。

總之，只有對產品特性和過程參數與產品最終性能和品質之間的因果關係有比較清楚的認識，才能有效地確定CTQ。 另外，CTQ也許會隨時間的變化或流程的變化而改變；同時，確定CTQ後不等於說可以降低對其他特性和參數的重視程度。

     五.6sigam項目首先就是以客戶關注為中心。 所以要先有VOC後有CTQ。VOC到CTQ的轉化，要有調查問卷、 客戶需求分析、QFD、柏拉圖等轉化工具來完成。 VOC不確定，就不能談CTQ。

     六.CTQ的關鍵步驟，也就是VOC的開始，顧客的要求通常是最直觀的表象（如這空調的聲音太大，這汽車的加速不好，也就是從這裡開始，我們要採用一定的 工具（如QFD），將這些表象轉換為具體的適合於公司的質量技術過程（有的公司會從BSC的四個角度來考慮：財務、學習成長、顧客、過程），通常採用系統 圖的形式表現出來。可參考QFD的作法找出產品特性。

    七.CTQ不是由顧客指定的。 顧客只能反映VOC（用戶呼聲），顧客是非專業的，只有通過專業人員和專業工具才能實現VOC到CTQ的轉化。 轉化工具為QFD、柏拉圖等。


6 σ的基本步驟 :DMAIC (Y=f(X1,X2,X3...Xn))
   定義(Define): 定義“Y”
   量測(Measure):量測“Y”
   分析(Analyze):找出並量測“X”
   改善(Improve):改善“X”
   控制(Control):控制好“X”

以CIAMD方式逆推,
  > 要控制好X,需要完成X的改善,找出合理的控制範圍
  > 而要完成根因X的改善,需經過DOE驗證(隨機,重覆,阻絕,ANOVA,RSM,假設檢定),
  > 而要經過DOE驗證前,需先找到根因或可能主因(20/80法則,quick win,假設法)
  > 而要找到可能主因前,需瞭解目標與實際的落差(Gap),分析Detail Process的變異(CTQ)
  > 而要找到目標與實際的落差(Gap),需先知道目標在那裡(VOC,QFD)

  也就是說,一開始便要問對問題...,如果在Define不確實作足功課,那接下來的動作可能都是枉然...

我觀察到日常工作中工程師對於問題分析與解決,很少會使用六標準差的手法,其結果不外就是曠日廢時浪費時間仍無法找到關鍵因,要不然就是忽略因子之間的交互作用導致預期效果未盡如人意..