品保人的部落格

我們的供應商有接觸到Lean(精實生產管理)的,算有3家,但根據我的觀察,真正落實Lean相關體系與步驟的,其實只有一家,這一家位於蘇州,母公司比我們公司要大的多.但是,就算是蘇州這一家國際知名的供應商所推動的Lean,其本身管理階層也認為還有很多可改善的地方, 目前也正朝向持續改善的方向前進.

但,對我來說,我所觀察蘇州這家供應商的隱藏風險,其實也是目前在大陸製造業的通病:人員流動率太高,經驗知識無法有效傳承與分享. 因為,當我觀察蘇州這家廠商時,最少有3點是目視管理上可以立即改善的地方:

(1) 烤箱能源無謂的消耗(有一流程是將底蓋與濾瓶使用熱融膠黏著後再經烤箱加熱以縮短硬化時間,但烤箱是開放式的)

(2) 5S:某些區域的機台或機垢上面有一層灰塵,有可能因為此灰塵的擴散而影響外觀

(3) 員工作業的區域所使用的工具或擺放位置並非符合人體工學或動線設計,會有無謂的時間浪費

(4) 我與幾位作業員聊天,他們對所謂的Lean的認知不大,大都維持在產量與5S的維持上

我接觸的業界領域尚不夠廣,目前還沒有看到一家企業或供應商能真正達成所謂的精實生產,畢竟,要達成lean production絕對不是一朝一夕便可達成..但是,最重要的基本功:完善(Perfection)或持續改善的理念倒是可以值得推廣的..

所以,在完成P10的初稿後,我先將其晾在一邊,讓工程師自行發揮, 藉由他們的腦力激盪蹦出更好的改善建議後再討論,而我將近期的Task放在整理一份供大部份供應商可以參考的Lean Production建議案.畢竟在現有的供應商(鏈),大部份的規模都屬於小型規模(人數300位以下),一般情況下,我們的標準是不要出現重大缺失 就好,遑論要求他們能有餘力思考如何建立Lean Production.

但是在日益嚴峻的競爭環境下,如果我們自己的供應鏈不夠強的話,到頭來也是會影響公司目標的達成與策略方向的改變.

精實生產起源

 　20世紀初，從美國福特汽車公司創立第一條汽車生產流水線以來，大規模的生產流水線一直是現代工業生產的主要特征。大規模生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本，提高生產效率的。這種方式適應了美國當時的國情，汽車生產流水線的產生，一舉把汽車從少數富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業也由此迅速成長為美國的一大支往產業，並帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業等在內的一大批產業的發展。大規模流水生產在生產技術以及生產管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰以後，社會進入了一個市場需求向多樣化發展的新階段，相應地要求工業生產向多品種、小批量的方向發展，單品種、大批量的流水生產方式的弱點就日漸明顯了。為了順應這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創的精益生產，作為多品種、小批量混合生產條件下的高質量、低消耗進行生產的方式在實踐中摸索、創造出來了。

　　1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那裡的生產體制還有改進的可能”。

　　戰後的日本經濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業？照搬美國的大量生產方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了後者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那麼多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。日本的經濟和技術基礎也與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產汽車，而且日本當時所期望的生產量僅為美國的幾十分之一。“規模經濟”法則在這裡面臨著考驗。

　　豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據日本的國情，提出瞭解決問題的方法。經過30多年的努力，終於形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業超過了美國，產量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。

　　製造、電子、電腦、飛機製造等工業中。豐田生產方式是日本工業競爭戰略的重要組成部分，它反映了日本在重覆性生產過程中的管理思想。豐田生產方式的指導思想是，通過生產過程整體優化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現最大產出的目的。

　　日本企業在國際市場上的成功，引起西方企業界的濃厚興趣，西方企業家認為，日本在生產中所採用的方式是其在世界市場上競爭的基礎。80年代以來，西方一些國家很重視對豐田生產方式的研究，並將其應用於生產管理。

James P. Womack & Daniel T. Jones 自1982年開始，帶領一個團隊陸續參訪一序列的日本公司，以瞭解日本公司為何能夠贏得國際競爭力。當他們參訪了Toyota汽車之後，深深的被他們的生產管理系統(Toyota production system, TPS)所吸引。他們深入的研究TPS，並在1990年出版了The Machine That Changed the World，完整的揭露了TPS的奧秘，強調TPS的“core processes”，並稱TPS的從生產製造管理延伸到產品開發、供應商管理、顧客服務到顧客關係經營的全程產品價值鏈為“Lean production”。Womack & Jones為了闡述及推廣Lean production，更於2003年出版了Lean Thinking，而價值的創造，其重心應在顧客身上，故在2007年又出版了Lean Solution，在書中引伸了Lean consumption之觀念與做法，並將Lean production連結到Lean consumption 。