品保人的部落格

P3階段,是衍生自P1,P2的下一步驟,在教材中,我常說P1~P3其實應該算是同步,並非P1,接下來P2,然後才是P3.而是一但收到訊息後,相關人員(包含當責者(A) &RCI)都已經納入並開始討論缺點模式.只不過,在P3過程中,我還是要提醒不能省略的步驟:

1. Theoretical explanation

2. Major factors(CTQ)

在這階段,我也補充說明解題時一般人常會犯的錯誤,條例如下:

> 問題就是[應用的景象]與[現狀]之間的[落差],問題的結構有2,如下:一是以前作的到,但因偏差導致有問題,一是一開始便達不到要求或標準(day one issue)

無法發現問題的4個原因
1.對應有的景象沒有概念或認知錯誤

2.對現狀的認識不夠,無法掌握現況

3.無法釐清落差的結構

4. 解決對策失焦或偏差.

依我個人處理過的品質缺失的經驗發現,愈是高階主管,愈容易有先入為主的觀念,往往接收到"缺點"的消息後,大概就可以給答案(措施),這並不說一定是對或錯,因為或多或少這也是經驗所累積而成,如我在P2階段所提到的KM和錯誤中學習.而如果所需下決策的問題是屬於簡單問題(refer to P1),那應該也八九不離十.不過,在這變化多端的系統中,很少有機會一開始遇到的問題是屬於"簡單問題"的.

也就是說,通常一開始我們遇到的問題都是複雜問題,所以,在解題前有幾點是一定要被拿出來討論的,那就是:

(1) 戴明四大知識領域其中討論到的:變異理論.

(2) Failure mode的進階解釋:defect code

(3) 動態變異

(4) QFD(針對需要重新設計或規劃Process時會用到)

我以案例(法國提出的o-ring問題)加上最近處理過的cases拿出來討論,首先討論o-ring問題,

案例1: 法國告知某款產品會漏水,判斷是o-ring厚度不足導致密封效果不佳,原本不良的產品經過法國當地技師拆裝後,有些仍是會漏水,要求更換o-ring型號.
     1.理論說明:所謂會漏水,其背後意義就是一加壓系統其兩組裝部件間的gap大於o-ring被壓縮後所能提供的密封效果,在這裡有2個重點:一是兩組裝部件間的gap,一是o-ring被壓縮的壓縮量;
     2. MECE/FTA(系統圖):
        2.1針對發生源
               (1) for gap,我取組件A與組件B的表面平整度,鎖緊扭力,內(外)牙與組件表面垂直度
               (2) for O-ring,我取o-ring厚度,o-ring表面潤滑狀況,o-ring ID & OD.與材質特性,還有當時反應有問題的o-ring進料檢驗是否有異常
        2.2 針對逃脫源
              (1) 測試方式是否有隱藏風險無法完全反應市場上實際使用的條件(壓力)
              (2) 是否有產品未被確實測試的風險?
              (3) 是否有產品因為溫度變化導致更容易漏水的風險?
     3. Quick win
          針對上述 2.1 & 2.2,所得出的結論是:當在鎖緊扭力不足的情況下(註:以前一直沒有控管鎖緊扭力,只靠人工鎖緊並通過氣測便算OK),的確有可能在使用壓力偏高(約80~100 psi)情況下發生漏水.但這能代表o-ring是主因嗎?不是設計風險嗎?組件相對重點尺寸(壓縮量)有管控到嗎?是否還有未被注意到的因素導致漏水?
          經過這次案例(註:後來驗證產品設計時的確已經有風險,在組裝A,B組件時已經無法避免漏水的風險)後來衍生出動態變異,也就是非用量測方式可掌握到的變異,當時是工程師觀察測試過程發現系統於承壓過程或有間歇變大的現象,進而導出設計時未被注意的壓縮量不足的風險,並且成功再現此模式確定後直接與美國同事討論設變的可行性.

             註:處理過程,不要認為已經將所有的可能因素皆已納入並用quick win判斷,依我個人的經驗,當以理論說明+MECE/FTA(系統圖)的模式分析相關可能因素再佐以變異理論(動態變異)後,我們會發現很多因素其實並沒有納入管控,或者是一些因素管控的範圍過大,幾乎等於沒有管制,或者是管制的範圍並非最佳化

       4. CTQ(Critical to quality)
          這case, 一開始我先以o-ring特性和導致組裝後間隙的因素納入CTQ分析,接著使用quick win的方式將受控管(controlled)與非控管(non-controlled)的因素先層別,然後找出可疑因子並著手DOE,但是,非常不幸的,第一階段的結果是失敗的,因為就算使用假設法+FTA再搭配DOE,如果沒有將所有因子納入,那麼要一次找到CTQ是很不容易的,不過,這也是假設法+DOE對我來說算是強有力的工具,因為就算失敗,我也可以立即修正方向將結果與美國同事和OEM工程師討論;後來在與工程師的討論過程(這也算是一種腦力激盪),OEM工程師瞭解我的論點也接受我的看法,但對於我未能依據手邊的資料找出實際影響的因素,這點便引起他不少的興趣,後來,我請OEM工程師幫忙作一件事:將組件A,B組合後,用厚薄規量測12個位置(從0~12點鐘)的間隙,並於承壓測試後再量測一次以瞭解差異..在我們多次的驗證下,一開始確定間歇在測試前後會有些許變化(大),但,經過換算,就算變大的間隙也應該可以提供足夠的壓縮量給o-ring不會導致漏水(註:事實上我們可以成功再現漏水多次,但卻無法解釋why?),這過程讓我很沮喪..也就因為作過了數次測試,OEM工程師發現到壓力上昇到約150~200psi時(註:標準是要能達到300psi/15分)便開始漏水,所以有次他便直接量測壓力為120psi時的間隙,就這樣發現原本設定為0.7mm的縫隙在此壓力下突然變成1.4mm,多了一倍,也剛好快到無法提供足夠壓縮量的臨界(1.6mm).

 就這樣,非常幸運地讓我們瞭解失效發生的過程.此現象,我稱之為動態變異,也因為發現到此動態變異讓我們能夠進一步分析與鎖定造成的靜態變異(尺寸).

案例2:廈門OEM廠工程師告訴我某零件的設計有誤,每天組裝後都會有2~6個不良(faliure mode: breaking),建議j我們將容易斷裂的位置結構加粗

     1.理論說明:所謂斷裂,我將此失效模式說明為"外部應力大於結構所能負荷的強度"的defect code,而要討論的是:應力與結構強度
     2. MECE/FTA(系統圖):
        2.1針對發生源
               (1) for 應力:我觀察從射出成型一直到發生斷裂的組裝站別,試著找出可能的應力來源(壓,拉,扭)
               (2) for 結構強度:我取spacers 樣品觀察表面是否有射出不良的可能性,接著再審查尺寸記錄是否有可能厚度不足或偏小的情況
               (3) for 時空輪變異(Multivariation,變異理論),我進一步瞭解是否有固定班別,特定材料批次,固定機台或特定時間點容易有斷裂的問題
        2.2 針對逃脫源
              (1) 雖然此斷裂問題是OEM主動告知,但我還是就地瞭解作業員的檢查方式是否有讓不良品逃脫的風險?
     3. Quick win
        上述因素,最後讓我發現到在測試機台完成漏水測試後,該測試機的夾具軸心會有一非不要的快速將產品往外拉然後再推出夾具的動作,我告訴OEM工程師,此快速往外拉的動作是無加值(NVA)且非必要的,並且符合我想找的應力來源,所以要求他們將此動作取消.後來,從取消後的當天到我回台後累計有6工作天的時間,SQE回報說還是有一根樣品發生同樣的斷裂(註:原本一天約有2~6不良品),我告訴SQE可以不管此問題,因為算是已經矯正了.

 Remark:通常要一次找到主要因素(子)的可能性並不太高,工程師要有接受失敗的心理準備.重點是如何從經驗中學習,慢慢養成從有限的數據中看出有用的資訊,這也是我在P2步驟提到的KM與從錯誤中學習!